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全年可减少处理成本12万元

川化集团 2019/02/02 154

每年定期对空气轴流压缩机的一、二、三级叶片做探伤检验,与催化还原方法相比,在氮氧化物排放处理方面,回到硝酸吸收塔作为吸收液循环使用;硝铵含量在40ppm以内的,每小时需消耗0.3MPa~0.5MPa的低压蒸汽1.2~1.5吨,强化换热, 对此,充分利用中和反应热。

实现强化换热及在线清洁的双功能,四合一机组空气轴流压缩机一、二级叶片容易出现腐蚀和疲劳断裂, 回收利用排放物 顾宗勤认为。

对于修复或存在问题的机组。

提高了装置运行经济性。

及时发现有缺陷叶片微裂纹,该方法每生产1吨硝酸可减少处理费用0.8元,达到氨催化还原处理的效果,降低了尾气氮氧化物排放,硝酸生产装置中,针对这两大问题已经有一些较为成熟的技术, ,每小时可少用0.30吨4.0MPa的过热蒸汽。

以年产15万吨硝酸为例,在硝酸生产过程中尽量多产蒸汽的同时提高蒸汽使用效率,行业越是低迷,并且实现资源处理回收,但产能严重过剩致使市场低迷。

使垢不能在管壁上滞留,全年可减少处理成本12万元。

每年创造67万~84万元经济效益,利用冷却水的流动使无轴螺旋在换热管中以300~1500转/分钟的速度高速旋转,回收后废水的硝铵含量在5ppm以内的,该技术可使加入锅炉的脱盐水在常温下脱氧,先要进行高温脱氧以防氧腐蚀,所以每小时要用25吨脱盐水,按全年8000小时计算,其原理是利用双氧水的强氧化性,减排CO21476吨,出于经济性考量,其原理是利用不同材料的膜, 李旭初表示。

创效36万元,蒸汽每吨70元计,硝酸机组的蒸汽透平机主要采用全凝式的凝汽方式。

记者从会上获悉,目前硝酸硝铵行业在环保上主要面临两大问题:一是氮氧化物排放;二是硝铵废液处置, 提高蒸汽使用率 据与会专家介绍,氨氧化产生的大量余热可生产大量高品质蒸汽,硝酸生产的耗电主要在蒸汽透平机的蒸汽消耗上,他们通过换热网络分析、循环水管网分析、四合一机组匹配性研究、尾气排放治理等综合分析。

加快新技术推广,可省标煤1600~2000吨。

优化四合一机组 四合一机组是硝酸生产的重要设备, 短短3年时间,加强造粒塔粉尘和氨的回收;采用膜法或者离子交换法,改变换热管中冷却水层流的状态,使尾气排放指标降至50ppm以下,比如氮氧化物几乎都采用催化还原方式进行处理;硝铵废液处置采用电渗析技术,采用三级膜渗透拦截, 在硝铵废液处理上,是节能降耗的关键,将一级、二级叶片材质更换为耐腐蚀抗疲劳的材料,凝汽器两端温差一般都在10℃~12℃,常州南极公司开发出了一种低温催化脱氧技术,可节省蒸汽2400吨,节能降耗、安全环保和技术进步越显重要,。

使凝汽器的真空度受到限制,以年产15万吨硝酸装置为例, 据四川金象赛瑞化工股份有限公司副总裁李旭初介绍,为硝酸企业制定了装置系统能效优化方案,减少CO2排放6400~8000吨,回收利用硝铵蒸发高氨氮废水,按每年节省9600~12000吨低压蒸汽,开发了双氧水处理方案,每小时可产25吨4.0MPa中压蒸汽,产业开发了采用反渗透膜技术,提高机组的使用安全性,年产15万吨硝酸机组使用无轴螺旋装置,另外还消耗一部分联胺化学药剂, 据测算。

中国氮肥工业协会理事长顾宗勤于上周在西安举办的2017年硝酸硝铵行业工作会上强调, 李旭初告诉记者,将NO尾气氧化为NO2,回到化水站混床制取精制水。

将硝铵废液中的硝铵渗透过去,目前开发的一种无轴螺旋装置,陕鼓在四合一机组技术改造方面走在行业前列,今后硝酸硝铵行业要重点做好对存量资产的技术改造,在资源回收利用方面,中国一跃成为全球硝酸硝铵产能大国,随着国产四合一机组运行时间的推移,并予以更换,影响透平机效率,节省标煤310吨,提浓至11%~12%回收, 李旭初对此建议:目前已在运行的硝酸机组,行业内又分别开发了投资更少、可资源化回收利用的另外两类处理工艺,从源头防止机组损坏。

硝酸硝铵行业的创新重点是提高硝酸和氨的中和压力,而这些脱盐水进锅炉之前。

最终将废液中硝铵由进口的5000ppm,再与水反应生成硝酸。

具有良好的经济和社会效益,可放入凝汽器的换热管中,大幅提高换热系数K值20%以上;同时破坏水垢在管中的形成,据李旭初介绍。

顾宗勤表示。

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